Год 2008 знаменателен для «Запорожстали» не только 75-летием предприятия. Есть надежда, что он войдет в историю как год начала строительства кислородно-конвертерного цеха, поскольку уже заключен контракт на поставку основного технологического оборудования для нового сталеплавильного комплекса. Согласно контракту, австрийская фирма «Сименс ФАИ» должна поставить на комбинат два конвертера производительностью по 250 тонн каждый, две установки типа печь-ковш, один вакууматор, две машины непрерывной разливки стали, а также две установки по обессериванию чугуна. В новом цехе предполагается производство 4,7 млн. тонн стали в год.
Производительность конвертерного цеха рассчитана так, чтобы мощности доменного цеха использовались максимально. Четырьмя печами будет выплавляться 4 млн. тонн чугуна в год.
На первом этапе рассматривается подача литых слябов в объеме 2 млн. тонн в год через методические печи ЦГПТЛ. Качество этих слябов будет гораздо выше, чем качество катаных. Сегодня по цене они приравниваются к нашему горячекатаному рулону. Так что в перспективе можно будет рассматривать вопрос реализации литых слябов в качестве товарной продукции комбината и продавать до 2,7 млн. тонн ежегодно, в зависимости от того, каким будет спрос на рынке.
Комбинат уже перечислил первый транш, согласно условиям контракта, и продолжает вести подготовку к этой грандиозной новостройке. Переход на конвертерный способ выплавки стали — это тот путь, который откроет для нашего предприятия новые возможности, повысит его рейтинг среди мировых производителей металла, и, что немаловажно, избавит от многих застарелых проблем, в том числе и экологических.
Но если строительство конвертерного комплекса — это перспектива, то возведение установки по вдуванию пылеугольного топлива — это реалии дня сегодняшнего, о которых можно говорить в настоящем времени, так как ее уже начали строить, и пуск в эксплуатацию этого стратегического объекта намечен на осень 2009 года.
Стратегия состоит в том, чтобы как можно скорее исключить потребление природного газа из доменного процесса. Причины такого решения известны: каждый житель города видит, как взметнулись цены на голубое топливо даже в быту. И это не предел. В металлургическом производстве все гораздо сложнее, и поэтому оно не должно находиться в постоянной зависимости от политических веяний и спекуляций отечественных и зарубежных владельцев энергоресурсов.
Эта стройка началась в феврале нынешнего года после заключения контракта с немецкой фирмой «Кюттнер». Ведет ее генподрядчик СМУ «Запорожстальстрой-1» под руководством заместителя технического директора комбината О. М. Клевцова.
Внедрение установки по вдуванию пылеугольного топлива предусматривает полную замену дорогостоящего природного газа, который подается на фурмы доменных печей, и частичную — до 10% — замену дорогостоящего элемента плавки — кокса. Согласно условиям контракта, мы должны выйти на гарантийный показатель расхода 150 кг угольной пыли на тонну чугуна. Это позволит полностью отказаться от природного газа, которого сегодня используется 100 кубометров на выплавку одной тонны чугуна, и на 50кг снизить расход кокса на производство каждой тонны чугуна. В контексте внедрения ПУТ к качеству кокса предъявляются особые требования, поэтому мы занимаемся решением проблемы улучшения качества кокса, поставляемого нам ЗКХЗ.
Пылеприготовительное отделение комплекса ПУТ строится на месте демонтированной ДП-1. Здесь будет две линии помола и сушки угля. В каждой из них основным агрегатом являются валковые мельницы мощностью 52,5 тонн в час каждая. Это довольно сложное устройство, в которое из бункеров попадает кусковой уголь с влажностью до 13%, а выходит сухая угольная пыль с содержанием влаги не более 1%. Это и есть топливо, которое затем из бункера пневмонасосами по транспортной магистрали азотом под высоким давлением будет подаваться в распределительные устройства каждой доменной печи. Эти устройства распределяют поток угольной пыли на каждую воздушную фурму индивидуально. Через фурмы пылеугольное топливо будет вдуваться одновременно с кислородом, который будет попадать в печь через коксиальную трубку, т. н. копье. И уже в печи топливо и интенсификатор горения будут работать на выплавку чугуна. Вдувание кислорода вместе с угольной пылью — это бренд фирмы «Кюттнер», разработавшей установку ПУТ. Немецкие разработчики утверждают, что при таком способе эффект от сжигания угольной пыли получается выше. Теплоотдача от сжигания 150 кг ПУТ на одну тонну чугуна такая же, как от сжигания 160 кг без применения кислорода.
Доменные печи нашего комбината сегодня используют значительно меньше кислорода, чем на других металлургических предприятиях за счет самой высокой температуры дутья (1170 град.С в среднем по цеху). Надо отметить еще один немаловажный момент. При создании проекта установки учтены многие мероприятия комбината по энергосбережению. В частности, предусмотрена утилизация тепла кауперного газа с температурой от 150 до 350 град.С в газогенераторах ПУТ для выработки сушильных газов.
Словом, «Кюттнер» предложил нам весьма экономичную технологию, которая успешно работает на металлургических предприятиях Германии, где никогда не знали такой роскоши, как природный газ.
Строительство установки пока в начальной стадии. Оно осложняется особенностями грунта на этом участке. Для усиления фундаментов пылеприготовительного отделения забито 459 железобетонных свай и чуть больше, чем за сутки, уложено 380 кубометров бетона в фундамент пылеприготовительного участка.
Также смонтированы каркасы помещений распределительных устройств для вдувания угольной пыли в доменные печи, выполняется ряд других работ в соответствии с утвержденным графиком строительства установки ПУТ. Ее возведение является делом первостепенной важности. Это знают и специалисты СМУ «Запорожстальстрой-1», которому поручено это строительство, и специалисты комбината, ответственные за своевременный ввод его в эксплуатацию.